Wie ein Metallbauer in Pennsylvania mit ultrahoher Laserleistung schneidet

Jun 03, 2023

Eine Metallverarbeitungswerkstatt in Pennsylvania verfügt über zwei Laserschneidmaschinen – nichts Außergewöhnliches, bis man feststellt, dass sie über eine Schneidleistung von 15 bzw. 20 kW verfügen. Bilder zur Verfügung gestellt

Das Geschäftsmodell der Metallverarbeitungsindustrie für eine hohe Laserschneidleistung hat sich im Laufe der Jahre weiterentwickelt. In den Anfangsjahren des CO2-Laserschneidens konnten Sie mit mehr Leistung schneller und dicker schneiden. Insbesondere für kundenspezifische Hersteller erweiterte ein leistungsstärkerer Laser die Möglichkeiten einer Werkstatt, was wiederum die Tür zu neuen Kunden und Märkten öffnete.

Dann kamen Ende der 2000er Jahre der Faserlaser und ein völlig neues Ballspiel. Beim Schneiden von dünnem Material könnte ein Faserlaser Kreise um ein ähnlich angetriebenes CO2 laufen lassen. Der Faserlaser steigerte die Schneidkapazität der Branche so sehr, dass viele Betriebe Schwierigkeiten hatten, das Biest zu füttern. Natürlich könnte eine Werkstatt die Materialhandhabung automatisieren, aber trotzdem kann ein Laser, der außerordentlich schnell schneidet, nachgelagerte Prozesse, insbesondere Biegen und Schweißen, überfordern. Es geht um den Durchsatz von der Bestellung bis zum Versand: Wenn ein Betrieb seine Schneidkapazität erhöht, nur um den Engpass nach unten zu verdrängen, was nützt dann die ganze Schneidleistung?

Es stellt sich heraus, dass all diese Annahmen die schachbrettartige Strategie, die zur Förderung eines optimalen Durchsatzes erforderlich ist, möglicherweise zu stark vereinfachen, insbesondere wenn man sich eingehend mit Betrieben befasst, in denen 10, 15 oder sogar 20 kW Faserlaserschneidleistung installiert sind.

Ein Paradebeispiel: Raytec LLC hat viel Gutes in mehr Schneidleistung gefunden. In der Werkstatt stehen zwei Faserlaser, einer mit 15 kW und der andere mit 20 kW. Um zu verstehen, warum der Hersteller in solch eine enorme Schneidleistung investiert hat, muss man sich das Durchsatz-Schachbrett genauer ansehen.

Glen Zimmerman, einer der Eigentümer von Raytec, hatte schon seit Jahren ein Auge auf das Hochleistungslaserschneiden geworfen. „Beim Laserschneiden muss man auf dem Laufenden bleiben, sonst scheidet man aus dem Spiel aus“, sagte Zimmerman. „Die Technologie entwickelt sich so schnell.“

Ihm ging es nicht um die hohe Laserleistung, um damit prahlen zu können, sondern weil die Technologie zur allgemeinen Wachstumsstrategie des Unternehmens passte. Zimmermans Großvater gründete Raytec 1956 als kleinen Fabrikladen (der Laden ist nach Zimmermans Vater Raymond benannt). Das Unternehmen wuchs, indem es Produkte für die Bau- und Landwirtschaftsindustrie anbot, von Dachrinnenkomponenten für Wohngebäude bis hin zu Spezialkarren für Milch- und Schweinefarmen.

Da der Bestand an CNC-Fertigungsgeräten des Unternehmens wuchs, wuchs auch die Nachfrage nach Werkstattarbeiten. Heute produziert das Werk des Unternehmens in New Holland, Pennsylvania, eine Mischung aus Lohnfertigung und Blechteilen für die eigenen Produktlinien. Ein Werk im nahegelegenen Ephrata und ein Standort in Missouri führen Stanz- und Rollformarbeiten für die Bauproduktlinien des Unternehmens durch.

Das New Holland-Werk, das alle drei Geschäftsbereiche beliefert – Bauprodukte, landwirtschaftliche Produkte und Lohnfertigerarbeiten – verfügt über begrenzte Platzverhältnisse. Seit der Anschaffung der ersten CO2-Laserschneidemaschinen Ende der 1990er-Jahre ist die Anlageinvestitionsstrategie des Betriebes darauf ausgerichtet, den größtmöglichen Durchsatz aus diesem Raum herauszuholen. In den 2010er Jahren wurden diese durch einen 4-kW-Faserlaser ersetzt. Und dann wagte das Unternehmen 2019 seinen ersten Sprung in die ultrahohe Laserleistung und kaufte einen 15-kW-Faserlaser. Im Jahr 2020 folgte ein weiterer Faserlaser mit einer Leistung von 20 kW. Bei beiden handelt es sich um Eagle-Lasersysteme.

Beim Schneiden von Blechen und Platten war der Faserlaser selbst nicht die Einschränkung. Die beeindruckende Leistung von Faserlasern gibt es schon seit Jahren und sie werden in speziellen Schweiß-, Militär- und anderen Anwendungen eingesetzt. Die Einschränkung war die Laserschneidmaschine selbst, insbesondere der Laserschneidkopf.

Der Schneidkopf ist die Achillesferse des Ultrahochleistungslaserschneidens. Eine Maschine verfügt zwar über einen soliden Rahmen, Linearantriebe und sehr hohe Schneidgeschwindigkeiten, aber all diese Vorteile gehen zunichte, wenn in einer Werkstatt weiterhin Schneidköpfe kaputtgehen. Und das liegt in der Regel nicht an mangelnder Wartung. Laserstrahlen mit außergewöhnlich hoher Leistung erfordern eine außergewöhnlich saubere Optik. Die kleinste Unvollkommenheit – wie winzig kleine Trümmer, die von einer beweglichen Komponente im Kopf fallen – kann zu einem unkontrollierten Hitzestau führen. Auch der ständige Austausch des Schutzglases trägt weder zur Sauberkeit noch zum Durchsatz bei; Deckgläser sind nicht kostenlos.

Rohmaterial wird für das Laserschneiden bereitgestellt. Der Arbeitsablauf verläuft schnell vom Zuschneiden über das Biegen bis hin zum Einsetzen der Hardware auf der anderen Seite der Anlage.

Die neuesten Schneidköpfe verändern jedoch die Spielregeln, was einer der Hauptgründe dafür ist, dass immer mehr Maschinen mit mehr als 10 kW auf den Markt kommen. „Wir haben den Hochleistungslaser jahrelang beobachtet“, sagte Zimmerman. „Wir wussten, dass einige Werkstätten begannen, sich mit Maschinen mit 12 kW und mehr zu beschäftigen, aber wir wussten auch, dass sie Probleme mit den Schneidköpfen hatten.“

Die Eagle-Maschinen in der Werkstatt von Zimmerman haben keine beweglichen Teile im Strahlengang im Kopf und die Kollimationskomponenten sind außerhalb des Kopfes selbst positioniert. Auch das Deckglas ist weit in den Kopfraum hinein versenkt. Schmutz vom Durchstechen oder Schneiden muss 14 Zoll durch einen Abwärtsstrom von Hilfsgas wandern, um das Schutzglasfenster zu erreichen.

Schließlich verringert sich nach Angaben des Maschinenherstellers die Energiedichte des Strahls durch die großen optischen Elemente. „Als wir uns diese Faserlaser ansahen, analysierten wir, wie viel Spannung durch die Schneidlinse geht“, sagte Zimmerman. „Wir sehen, dass sie mit diesen neuen Maschinen 15 kW durch einen Bereich mit geringerer Energiedichte bringen können, als unser älterer 4-kW-Faserlaser hatte.“

Wenn man an Ultrahochleistungs-Faserlaser denkt, denkt man automatisch an dicke Materialien. Aber wie Zimmerman erklärte, ist das nicht der Grund, warum Raytec in den Kampf um das Laserschneiden im zweistelligen Kilowattbereich eingestiegen ist. Sicher, das Unternehmen hat 0,75 Zoll gekürzt. Das Unternehmen experimentiert mit Gasmischungen und Laserparametern, um das Schneiden dicker Bleche noch effektiver zu gestalten, aber das ist nicht der Grund, warum der Hersteller über zwei Ultrahochleistungsmaschinen verfügt.

Der Markt von Raytec für das Laserschneiden ultradicker Platten ist klein, zumindest im Vergleich zum Markt für 0,25 Zoll dicke und weniger dicke Platten. Natürlich könnte die Werkstatt eine starke Nische schaffen und vielleicht anderen thermischen Schneidvorgängen Arbeit abnehmen, die aufgrund kritischer Kantenanforderungen anschließend die Kantenbearbeitung durchführen. Wenn ein Laser einen Bearbeitungsschritt einsparen kann, kann er einem Kunden viel Geld sparen.

Diese Nischen können das Stellenportfolio eines Ladens diversifizieren, aber die Nachfrage nach einem solchen Personalabbau reicht möglicherweise nicht aus, um ein Hauptumsatztreiber zu sein. Wie Zimmerman erläuterte, führte das Durchsatzpotenzial dazu, dass man sich für solche Hochleistungsmaschinen entschied. Die beiden neuen Laser ermöglichen Raytec einen enormen Schneiddurchsatz – die Möglichkeit, mehr in kürzerer Zeit zu schneiden, insbesondere bei Materialien mit einer Dicke von 0,25 Zoll und dünner – und ermöglichen es der Werkstatt, äußerst wettbewerbsfähige Arbeitsangebote zu machen. Darüber hinaus bieten sie der Werkstatt ausreichend Kapazität sowohl für Arbeiten, die nachgelagerte Form- und Beschlagarbeiten erfordern, als auch für reine Schneidarbeiten. Der erhöhte Durchsatz verändert die Kosten- und Preisgleichung, was wiederum zu mehr Arbeit beim Laserschneiden führen könnte.

Natürlich ist der Business Case nur dann sinnvoll, wenn der Vorgang tatsächlich den Durchsatz steigern kann. Wie bei einem fein abgestimmten Rennwagen muss in einem Fab-Shop mit ultrahochleistungsfähigem Laserschneiden jede Betriebsvariable auf maximalen Durchsatz und Materialertrag abgestimmt sein.

Können wir ein Blatt füllen? „Es beginnt mit der Kommunikation mit Ihrem Kunden“, sagte Zimmerman, insbesondere wenn es um die Blech- und Plattennutzung geht. Arbeiten, die eine Standardblattgröße ausfüllen, erhöhen die Materialausbeute und können dem Kunden Geld sparen, während gleichzeitig der Teilefluss und die Resteverwaltung vereinfacht werden.

Rohstoffeinkauf. Diese Kommunikation überträgt sich auch auf den Rohstoffeinkauf. Beim Laserschneiden werden, wie bei jedem thermischen Schneiden, Restspannungen im Blech freigesetzt, und Teile könnten sich auf irgendeine Weise verbiegen oder verformen. Die Technologie der Laserschneidmaschine kann verhindern, dass eine solche Durchbiegung den Durchsatz beeinträchtigt (wie später beschrieben), aber keine Laserschneidmaschine kann die Physik von Blechen und Platten verändern.

Wie Zimmerman erklärte, würde dieser sekundäre Arbeitsgang die Kosten erhöhen und einen optimalen Durchsatz behindern, wenn stark verbogene Teile ausgerichtet werden müssten, bevor sie an nachgelagerte Prozesse oder an den Kunden weitergeleitet werden. Die höchste Schnittgeschwindigkeit der Welt spielt keine Rolle, ob ein Werkstück einen Nivellierungsschritt oder eine umfangreiche Nacharbeit erfordert.

Zwei Ultrahochleistungslaser verfügen über eine Ladeautomatisierung; Die Teileauslagerung erfolgt mit herkömmlichen Techniken.

Kantenqualität, Leistung und Unterstützungsgas. Das gleiche Argument gilt für das Entgraten flacher Teile. Raytec verfügt über eine Entgratungsmaschine für flache Teile, und wie Zimmerman erklärte, erfordern einige Arbeiten Kanten, die der Laser und die Stanze alleine nicht erzeugen können. Aber das ist die Ausnahme, nicht die Regel. Schneidvorgänge minimieren die Notwendigkeit des Entgratens durch Strahlsteuerung und hochkontrollierte Geschwindigkeit um Ecken und Konturen; Der Schneidkopf der Maschinen wird linear angetrieben, nicht über Zahnstangen und Ritzel.

Die Werkstatt nutzt außerdem strategisch Hilfsgas, entweder mit reinem Stickstoff oder, bei dickem Material (7 ga. und dicker), das normalerweise anfällig für Krätze ist, mit einer sorgfältig kontrollierten Mischung aus Stickstoff und Sauerstoff. Der Stickstoff evakuiert das geschmolzene Material und sorgt dafür, dass der Laser seine Geschwindigkeit beibehält, während der Sauerstoff für eine Brennwirkung sorgt, die bei richtiger Abstimmung eine saubere Kante hinterlassen kann.

Wie Zimmerman sagte: „Wenn Sie genügend Laserleistung erreichen, können Sie mit gemischtem Hilfsgas einzigartige Dinge tun, die mit der halben Laserleistung nicht den gleichen Effekt haben.“

Schneidleistung. Obwohl die Reduzierung von Zoll pro Minute immer noch eine Rolle beim Durchsatz spielt, ist IPM immer noch nur ein Teil des Puzzles und muss in einem breiteren Kontext betrachtet werden. Die Geschwindigkeit eines Schneidkopfes in gerader Linie ist eine Sache, aber wie sieht es mit Ecken und Konturen aus? Wie steht es um den Einstechzyklus und damit auch um die Prozessstabilität insgesamt?

Hier, so Zimmerman, spielen Linearantriebe eine Rolle. Die beiden Eagle-Systeme verfügen über Linearantriebe in X, Y und Z. X und Y ermöglichen laut Maschinenhersteller eine hohe Beschleunigung von jeweils 6 G. Eine schnelle Beschleunigung bedeutet natürlich schnelle Schnitt-zu-Schnitt-Verfahrzeiten, hat aber noch eine weitere Auswirkung auf das Ultrahochleistungs-Laserschneiden: die Verwendung der vollen Laserleistung (und damit der maximalen Geschwindigkeit) über einen größeren Teil des gesamten Nests.

Wenn ein langsam beschleunigender Kopf lange, gerade Schnittfugen in ein Blech schneidet, hat er genügend Zeit, auf volle Geschwindigkeit zu beschleunigen und seine Laserleistung voll auszunutzen. Wenn derselbe Kopf jedoch die meiste Zeit seines Schneidzyklus damit verbringt, bei jedem Schnitt zu beschleunigen und zu verlangsamen, während er sich durch komplizierte Muster und Löcher bewegt, erreicht er nie seinen maximalen IPM für die Materialstärke und -güte, die er schneidet, also (zumindest aus Sicht der Schnittgeschwindigkeit). ) ist eine so hohe Laserleistung nicht erforderlich.

Und wie Zimmerman feststellte, ist die schnelle Bewegung einer linearen Z-Achse besonders wichtig. Erstens ermöglicht es, dass der Kopf bei manchen Lochgeometrien höher eindringt und dann zum Schneiden sofort nach unten absinkt.

„Außerdem spielt es eine große Rolle, Teile hochzukippen und Kopfstöße zu verhindern“, sagte Zimmerman und fügte hinzu, dass Sensoren am Kopf (und über andere Merkmale des Kopfdesigns) Teileberührungen und Hochkippen schnell erkennen. Sobald der Kopf eine solche Prozessinstabilität spürt, stoppt er sofort und steigt sofort an. „Dann richtet es sich automatisch neu aus, behebt das Problem, wenn es kann, und macht dort weiter, wo es aufgehört hat.“

Der Kopf verfügt neben kapazitiven Sensoren über mehrere weitere Aufprallschutzvorrichtungen, die je nach Art der Kollisionsgefahr eingreifen. Ungeachtet dessen, so Zimmerman, sei beim Laserschneiden mit so hoher Geschwindigkeit ein hohes Maß an Aufprallschutz von entscheidender Bedeutung, um die Prozessstabilität und den maximalen Durchsatz aufrechtzuerhalten.

Materialbeladung und Teileentladung. Da Faserlaser-Schneidemaschinen immer leistungsfähiger werden, wird die „Fütterung des Tieres“ zu einem immer größeren Anliegen, weshalb automatisierte Materialzuführungen mit schnellem Palettenwechsel erforderlich sind. Zimmerman sagte, die Werkstatt habe in einen automatisierten Be- und Entlader investiert, aber nicht in ein komplettes Turmlagersystem (obwohl Raytec an einer alternativen Lösung arbeitet). Der Platzbedarf ist knapp, und außerdem „ist die Beschickung des Systems der einfachste Teil. Das Entladen und Sortieren der Teile ist eine ganz andere Sache.“

Raytec verfügt über eine Mischung aus Biegetechnologien, darunter eine CNC-Abkantpresse, mehrere Abkantpressen und (im Bild) eine TRUMPF-Zelle bestehend aus einer automatischen Abkantpresse für Kleinteile.

Laut Zimmerman ist der Teilemix von Raytec so, dass eine automatisierte oder robotergestützte Teilesortierung zumindest derzeit keine Option ist. (Die Werkstatt nutzt jedoch in großem Umfang die Sortierautomatisierung zum Stanzen, wie bald besprochen wird.) Da Laserschneidmaschinen außerdem extreme Geschwindigkeiten erreichen, sind die Schneidzykluszeiten extrem kurz. Mit anderen Worten: Zumindest für den Betrieb von Raytec würde die automatisierte Teilesortierung einen Engpass schaffen. Jetzt werden die Laser auf einen separaten Tisch verlagert, wo ein Team das Blatt mit herkömmlichen Methoden entstapelt.

Allerdings weiß Zimmerman, dass auch die chaotische Teilesortierung ein Engpass und eine starke Einschränkung des Durchsatzes sein kann, insbesondere wenn eine schlechte Sortierung dazu führt, dass Teile verloren gehen oder beschädigt werden und nachgeschnitten werden müssen. Hier kommt die strategische Verschachtelung ins Spiel.

Erstens minimiert der Laden Nester mit Resten. Dies geschieht wiederum durch eine gute Kundenkommunikation (Anpassen einer Bestellung, sodass sie ein Blatt ausfüllt) sowie durch den strategischen Einsatz von auf Lager gefertigten Füllteilen, entweder für regelmäßig bestellte Werkstattarbeiten oder Teile für die eigene Produktlinie von Raytec.

Als nächstes kommt die eigentliche Verschachtelungsstrategie, ein Balanceakt zwischen hoher Materialausbeute, optimaler Prozessstabilität, Korneinschränkungen aus Biege- oder kosmetischen Gründen und wiederum einer einfachen Teilesortierung. Durch die Laschen an der richtigen Stelle bleiben die Teile sicher und es besteht keine Gefahr eines Kopfaufpralls. Auf der anderen Seite kann übermäßiges Tabbing – entweder zu viele Tabs, zu dicke Tabs oder beides – dazu führen, dass ein Teil entnestet wird.

Tatsächlich ist das Schneiden mit einer gemeinsamen Linie ohne Laschen das absolute Ideal für Schneideffizienz, Materialausbeute und einfache Sortierung. Laut Zimmerman stellen Probleme mit der Kantenqualität an zwei gemeinsam geschnittenen Teilen normalerweise kein Problem dar, die Integrität des Skeletts kann jedoch ein Problem sein. Also schneiden Programmierer gemeinsam ab, wo sie können; Bei Bedarf mit Bahnabschnitten verschachteln; Richten Sie die Länge der Teile senkrecht zu den Lamellen aus, damit die Teile auch ohne Laschen stabil bleiben. und schließlich Tab nur bei Bedarf.

Der Bediener beobachtet außerdem den Schneidvorgang und passt bei Bedarf das Tabling im Programm direkt an der Maschinensteuerung an. „Auf den neuen Maschinen kann der Bediener tatsächlich Registerkarten zu Funktionen hinzufügen, die keine hatten“, sagte Zimmerman, „und Registerkarten von anderen Funktionen direkt an den Bedienelementen im Handumdrehen entfernen.“

Bediener können auch die Dicke einer Lasche anpassen. Zimmerman sagte, dass sich die Betreiber in den meisten Fällen dafür entscheiden, die Laschen robuster zu machen, um die Prozessstabilität zu gewährleisten; Das Risiko eines Kopfabsturzes ist weitaus größer als bei einem etwas weniger effizienten Entstapelungsprozess. Aber Programmierer stellen auch sicher, dass sie Tabs nicht überbeanspruchen und das Schütteln und Brechen schwerer machen, als es sein müsste.

Auch das Skelettschneiden spielt eine Rolle. Das Schneiden von Skeletten ist auf Autogen- und Plasmatischen zum Schneiden dicker Bleche gängige Praxis. Es ist eine schnellere Möglichkeit, Schrott zu entfernen, und es ist kein Kran gebunden. Bei Lasern, die Bleche oder dünne Bleche schneiden, war das eine andere Geschichte – bis nämlich die extreme Schnittgeschwindigkeit dazu führte, dass diese zusätzlichen Zentimeter Schnittfuge, die zum Zerhacken des Skeletts nötig waren, praktisch irrelevant wurden. Da ultrahochleistungsfähige Laser so schnell sind, ist das Schneiden von Teilen des Skeletts – was sowohl das Entstapeln als auch die Abfallsammlung erleichtert – ein Kinderspiel.

Teileidentifikation. Ein verlorenes Teil behindert den Durchsatz doppelt. Der Vorgang verbringt viel Zeit damit, das Teil auszuschneiden, danach zu suchen und es möglicherweise erneut auszuschneiden, wenn es nicht gefunden wird. Bei einigen Aufträgen bei Raytec kann eine geringfügige Änderung der Lochposition ausreichen, um ein Teil von einem anderen zu unterscheiden.

Der Betrieb befasst sich an mehreren Fronten mit der Teileidentifizierung. Erstens werden Teile auf der Maschine nach Möglichkeit mit einem Laser markiert. Zweitens verlässt sich Raytec beim Stanzen nicht nur auf Laserschneiden. Es verfügt außerdem über eine vollautomatische Prima Power-Stanze/Schere. Ein Teil davon hat mit geformten Merkmalen wie Prägungen zu tun, die nur mit Stanzwerkzeugen erzeugt werden können. Die Stanze/Schere verfügt außerdem über ein integriertes Gewindeschneiden. Aber es hat auch mit Herausforderungen bei der Teileidentifizierung zu tun, die, wie Zimmerman erklärte, durch die automatisierte Sortierung der Stanze/Schere überwunden werden können. Zwar werden Teile über eine von vier Rutschen geschickt; Sie sind nicht ordentlich gestapelt. Unabhängig davon werden die Teile automatisch vom Schrott getrennt, der selbst geschnitten und zum Recycling in einen Endbehälter geschickt wird.

Dieses 0,75 Zoll dicke Teil im Schnittzustand wurde mit einem Stickstoff-Sauerstoff-Hilfsgas lasergeschnitten.

„Diese Maschine verarbeitet viele Teile, bei denen man sie auf den ersten Blick kaum unterscheiden kann“, sagte Zimmerman. „Die Lochpositionen sind einfach so ähnlich. Aber mit der automatischen Trennung [auf der Stanze/Schere] müssen wir uns nicht um das Sortieren dieser Teile kümmern.“

Formfähigkeit. Raytec verfügt zwar über Punktschweißen und Hardware-Einsatz, aber das Werk in New Holland verfügt über keine Schweißabteilung, was eine häufige Einschränkung im Zyklus „Schneiden, Formen, Schweißen, Schleifen, Fertigstellen“ darstellt. Das Unternehmen bietet das Umformen mit fünf Abkantpressen an; eine CNC-Abkantmaschine; und seine bisher jüngste und größte Umforminvestition, ein TRUMPF Roboter-Umformzentrum, das speziell auf das Biegen kleiner Teile zugeschnitten ist.

„Dadurch konnten wir die mühsamen, zeitaufwändigen Kleinteile aus unseren anderen Abkantpressen entfernen und unseren Kleinteile-Biegevorgang vollständig automatisieren“, sagte Zimmerman. „Es war ein Lebensretter für unsere Kleinteileumformung. Wir betreiben das Ding 24 Stunden am Tag.“

Er räumte ein, dass das Biegen bei der enormen Schneidkapazität der Werkstatt zwar immer noch die Einschränkung darstellt, die Kombination der Umformtechnologien diese Einschränkung jedoch weitaus weniger schwerwiegend macht. Tatsächlich nehmen sowohl das automatisierte Kleinteilebiegen als auch der Falzapparat den herkömmlichen CNC-Abkantpressen die unproduktivste Arbeit ab. Dank der Faltvorrichtung müssen sich Bremser nicht darum bemühen, ein großes Teil zu stützen, während es nach oben schwenkt, um einen schmalen Flansch herzustellen. Dank der Roboterbremse für Kleinteile müssen sie zum Biegen kleiner Halterungen auch kein breites Abkantpressenbett mit einem schmalen Stempel- und Matrizensatz belegen.

Der Mix aus Umformtechnologie trägt dazu bei, den Fluss aufrechtzuerhalten. Und bei so viel Stanzkapazität könnte das Unternehmen noch mehr Abkantpressen und andere Umformgeräte hinzufügen, um den Durchsatz noch weiter zu steigern.

„Als die Pandemie begann, waren wir uns nicht sicher, was uns erwarten würde“, sagte Zimmerman. „Unsere natürliche Neigung bestand darin, einen Rückzieher zu machen, weil bei so viel Marktstörung schlimme Dinge passieren würden. Aber wir haben das Gegenteil erlebt. In so ziemlich allen Geschäftsbereichen, die wir bedienen, war es einfach wahnsinnig beschäftigt. Tatsächlich In einigen Monaten haben wir ein Wachstum von 40 % gegenüber dem Vorjahr erzielt.“

Bis zum Jahresende könnte der Umsatz im Jahr 2020 den Umsatz im Jahr 2019 um 20 bis 25 % übertreffen. Das New Holland-Werk beschäftigt nur 15 Mitarbeiter und das Unternehmen beschäftigt an allen Standorten 46 Mitarbeiter.

„Wir fühlen uns sehr glücklich und gesegnet. Und wir waren so froh, die Ausrüstung zu haben, die wir haben. Wir konnten den Durchsatz steigern, ohne den Arbeitsaufwand erhöhen zu müssen.“

Kurz gesagt, das ist die Geschichte der Metallverarbeitung: Durch die Steigerung des Durchsatzes (Umsatzes) pro Mitarbeiter wird jeder Mitarbeiter wichtiger für den Erfolg der Werkstatt, und die Technologie hat diesen Mitarbeitern die Werkzeuge an die Hand gegeben, um diesen Erfolg zu ermöglichen.

Ein 15-kW-Laser führt bei Raytec LLC einen Lochstechvorgang durch. Um die empfindliche Optik vor Spritzern zu schützen, ist das Deckglas versenkt.