1990er Jahre: Die moderne Metallverarbeitung kommt mit fortschrittlicher Technologie auf Hochtouren

May 01, 2023

In den 1990er Jahren setzten Metallbauer auf moderne Fertigungstechnologien und Rechenleistung von Computern, um den Kundenservice zu verbessern. Das FABRICATOR-Archiv

Anmerkung der Redaktion: Dies ist der dritte Teil, der untersucht, wie die moderne Metallverarbeitungsindustrie jedes Jahrzehnt seit 1970, der gleichen Ära, die das Magazin The FABRICATOR ins Leben gerufen hat, beeinflusst hat. Lesen Sie über die 1970er, 1980er, 2000er und 2010er Jahre.

Der Beginn von The FABRICATOR im Jahr 1971 ist bescheiden. Im Grunde handelte es sich um eine Zeitung, die sechsmal im Jahr erschien. In gewisser Weise spiegelte die Veröffentlichung die Branche wider, in der qualifizierte, aber bescheidene Männer dominierten, die aufgrund guter Arbeit und positiver Mundpropaganda Geschäfte machten.

In den 1980er Jahren gab es eine Branche, die mit dem Aufkommen der CNC-Technologie und ausländischer Konkurrenz zurechtkommen musste („The search for produktivität“, The FABRICATOR, April 2020, S. 76.), aber zu Beginn der 1990er Jahre waren es Metallverarbeiter sich mit den Technologieangeboten und der Rechenleistung auseinanderzusetzen, die ihnen ein neues Maß an Fertigungseffizienz versprachen. Wenn sie in ihren Werkstätten noch nicht über die neueste Fertigungsausrüstung verfügten, planten sie Investitionen.

Zu diesem Zeitpunkt war The FABRICATOR zu der Publikation im Tabloidformat herangewachsen, die es heute ist. Es erschien zehnmal pro Jahr und enthielt jedes Jahr spezielle Abschnitte zu Laserschneiden, Sicherheit und Stanztechnologien. Die Metallverarbeitung machte den nächsten Schritt in die Moderne.

Die kommerzielle Schweißinvertertechnologie wurde erst Ende der 1970er Jahre eingeführt und es dauerte noch eine Weile, bis sie sich durchsetzte. In den frühen 1990er-Jahren begann es, die Aufmerksamkeit immer mehr Hersteller auf sich zu ziehen.

In der Geschichte „Exploring application economys of Welding Inverters“ berichtete Adirondack Specialty Welding Inc. über seinen Erfolg mit Inverter-Stromquellen. Die Werkstatt, die ASME-Kessel- und Druckbehälterkomponenten entwarf und herstellte, arbeitete regelmäßig mit Materialien wie Edelstahl, Titan, Chrom-Molybdän und Kohlenstoffstählen.

Das Unternehmen stellte fest, dass es mit seinen neuen Stromquellen Kosteneinsparungen erzielte, da sie die Möglichkeit boten, mehrere Prozesse auszuführen. Beispielsweise führte das Unternehmen häufig Wurzelschweißungen sowohl an Rohrverbindungen als auch an Druckbehältern durch. Die Wurzellage musste perfekt sein, um den ASME-Röntgenstandards zu entsprechen, aber bei vielen Anwendungen hatte der Schweißer keinen Zugang zur Rückseite der Schweißnaht. Dadurch wurde die Wurzel nur von einer Seite eingebracht. In solchen Fällen sahen die Verfahren des Unternehmens das Wolfram-Gas-Lichtbogenschweißen vor, um die Wurzellage herzustellen, gefolgt von dem Verfahren des Schutzgas- oder Metall-Lichtbogenschweißens mit höherer Abschmelzleistung, um den Rest der Verbindung zu füllen.

In „Neue Technologie zur Herstellung von Baustahl“ wurde die Idee gewürdigt, dass Baustahlhersteller manuell Detail- oder Layoutzeichnungen für die Werkstatt erstellen müssen. Das Zeitalter der Computerisierung war angebrochen.

NC- und CNC-Geräte gab es bereits, aber die Software zur Strahlbearbeitung war umständlich und erforderte technisches Know-how. Laut John Holland von Peddinghaus Corp. sei die neue menügesteuerte Software jedoch für die Verwendung durch Personen konzipiert, die über begrenzte oder keine besonderen Computerkenntnisse verfügten.

Heute sehen wir, wie Baubauer den gleichen Sprung in die Robotik zum Schweißen und Montieren wagen. Der Mangel an qualifizierten Arbeitskräften beeinflusst die Einführung von Technologien genauso wie vor 30 Jahren.

Nachdem sie sich ein Jahrzehnt lang darum gekümmert hatten, mit der Produktionsproduktivität anderer Länder wie Deutschland und Japan mithalten zu können, konzentrierten sich die US-amerikanischen Hersteller nun auf den Kunden und darauf, ihm so schnell wie möglich Qualitätsprodukte zu liefern. Just-in-Time-Fertigung sollte in den 1990er-Jahren zum Credo der Metallverarbeiter werden. Das FABRICATOR-Archiv

Das war die Überschrift einer aktuellen Geschichte, in der es um die Hürden ging, die Lohnfertiger bei der Einführung der Just-in-Time-Fertigung (JIT) haben könnten. Der Autor, Jerry Rush, Amada, vermutete, dass „wahrscheinlich weniger als ein Dutzend Präzisionsblech-Lohnbetriebe in den USA“ alle wichtigen JIT-Fertigungstechnologien implementierten.

Was brauchten Lohnfertiger, um das Konzept voranzutreiben? Als Beispiel nannte der Autor Everest Electronic Equipment aus Anaheim, Kalifornien, und wies darauf hin, wie das Unternehmen Fertigungszellen einrichtete, Maschinenbedienern die Möglichkeit gab, Qualitätskontrollen zu übernehmen, die Rüstzeit der Maschinen verkürzte und den Einsatz von Gabelstaplern reduzierte. Terry Wells, der Präsident des Geschäfts, sagte, die JIT-Umgebung habe die Kommunikation mit seinen Kunden vereinfacht.

„Aus persönlicher Sicht bedeutet JIT, nicht mit Kunden streiten zu müssen. Vor JIT gab es immer zwei potenzielle Konfliktbereiche: Je nach Bedarf rief ein Kunde an und fragte: ‚Wo sind meine Teile?‘ oder „Versenden Sie unsere Teile nicht!“

„Dank der schnellen Reaktionsfähigkeit der Maschinenzellen und der Einführung von Kanban haben unsere Kunden immer genau das, was sie verkaufen müssen, wenn sie es verkaufen müssen!“

Da immer mehr Betriebe die Laserschneidtechnologie einführen, nehmen die Diskussionen über die Automatisierung der Informationen zu, die zum Betrieb dieser neuen Maschinen beitragen. Was nützt eine dynamische Schneidemaschine, wenn sie stillsteht und darauf wartet, dass das nächste Nest zusammengezogen wird?

Im Artikel „Laser und automatische Nesting-Systeme: Eine Gesamtprozesslösung“ wurden zwei Wahrheiten über moderne Nesting-Software und NC-Code-Generierung enthüllt, die auch heute noch gelten:

1. Die WIP-Bestände werden reduziert, da nur das produziert wird, was benötigt wird.

2. Prototypen und „heiße“ Teile können im selben Produktionslauf zusammen mit geplanten Teilen geschnitten werden, mit der gleichen Wirtschaftlichkeit und dem gleichen günstigen Materialeinsatz.

Der FABRICATOR hat Mason Roberts, den Inhaber von Specialty Sheet Metal in Dayton, Ohio, porträtiert, um zu erfahren, was seiner Meinung nach der Schlüssel zum Betrieb einer erfolgreichen Werkstatt ist. Sein Unternehmen mit 35 Mitarbeitern nutzte eine CNC-Revolverstanzpresse mit 20 Stationen, eine Einzelstationsstanzpresse und zwei ¼-Zoll-Stanzmaschinen. Scheren, zwei Abkantpressen und Schweißstromquellen, um seine Kunden zu bedienen. Es verfügte auch über Spritzlackiermöglichkeiten.

Laut Roberts stachen drei Schlüssel zum Erfolg des Unternehmens hervor:

Laserschneidmaschinen haben das Tempo der Metallverarbeitung beschleunigt, aber eine Maschine kann nur dann schneiden, wenn sie Anweisungen zum Schneiden erhält. Um sicherzustellen, dass die Hersteller den größtmöglichen Nutzen aus ihren neuen Investitionsgütern ziehen, musste eine automatische Verschachtelung erfolgen. Das FABRICATOR-Archiv

1. Besetzung der Werkstatt mit Fachkräften.

2. Den richtigen Kundentyp finden, der zu den Möglichkeiten des Shops passt.

3. Auswahl der Ausrüstung, die die erforderliche Leistung zur Herstellung von Teilen für Kundenbedürfnisse bietet.

Noch in den frühen 1990er Jahren war CAM-Software in der Blechfertigung nicht üblich. Die Software bot einfach keine einfache Integration mit der Schneidausrüstung in der Werkstatt.

Bill Belanger, Präsident von Cybermation Cutting Systems Inc., schrieb, dass eine neue Generation der Blechschneidetechnologie eine Änderung ermöglichen werde. CAM-Software könnte direkt in die Maschinen integriert werden. Es bestand keine Notwendigkeit mehr, Teilekonstruktionen ineffizient in NC-Code zu übersetzen.

„Mit dieser direkten Integration sind die CAM-Funktionen für nahezu jeden zugänglich, der sie benötigt, einschließlich Maschinenbedienern, Teilekonstrukteuren, Ingenieuren und deren Vorgesetzten“, schrieb Belanger. Klingt ein wenig nach dem Versprechen von Industrie 4.0.

Alan Whelihan vom National Institute of Standards and Technology des US-Handelsministeriums warnte Metallverarbeiter in einem Update darüber, dass die US-Regierung im Rahmen ihres offiziellen Kaufprozesses tatsächlich auf das metrische System umsteigt: „Ja, diese Umstellung ist im Gange.“ Dies wird zwar passieren, aber es wird nicht durch Aktivitäten vorangetrieben werden, die für den privaten Sektor verpflichtend sein werden.“

Nun, Sie wissen, was passiert, wenn die Regierung beteiligt ist. Es dauert nur etwas länger.

In „Entwicklung von Qualitätssystemen für das Schweißen“ schrieben John Menhart und Gary Wittstock von der Technical Professional Alliance über ISO 9000, das aus Europa übernommen worden war und von vielen US-Unternehmen als Notwendigkeit angesehen wurde, wenn sie am internationalen Handel teilnehmen wollten eine Art.

In den 1990er Jahren wuchs das Interesse an engeren Toleranzen bei Blechteilen. Das war in den Jahrzehnten zuvor nicht der Fall. Daher mussten Hersteller Geräte kaufen, die die angegebenen Toleranzen einhalten konnten. Das FABRICATOR-Archiv

Die Laserschneidtechnologie hat die metallverarbeitende Industrie offensichtlich bis ins Mark erschüttert. Für die Herstellung von 2D-Formen mit hoher Toleranz waren keine Werkzeuge erforderlich, und die Maschinen arbeiteten schnell.

Die Technologie des Plasmaschneidens gab es schon seit Jahren, aber sie konnte nicht die gleiche Schnittqualität wie ein Laser liefern. Der FABRICATOR berichtete über das Debüt der „Präzisionsplasma“-Technologie als kostengünstige Alternative.

James White von Komatsu schrieb, dass die neue Technologie die Probleme der konventionellen Plasmatechnologie angeht: ein großer Fasenwinkel, Strahlabweichung und Doppelbögen. All das wurde durch einen instabilen Plasmabogen verursacht. Um die Produktivität eines mechanisch stabilisierten Plasmastrahls zu verbessern, wurde ein Magnetfeld eingeführt. Der Autor war zuversichtlich, dass die Technologie in Kombination mit dem richtigen Tischdesign qualitativ hochwertige, präzise und schlackenfreie Blech- und Leichtplattenteile liefern könne. Die Geschichte zeigt, dass er Recht hatte, denn Präzisionsplasmaschneiden bleibt eine wichtige Technologie, insbesondere für diejenigen, die große Blechmengen verarbeiten.

Der FABRICATOR stellte seinen Lesern in dieser Ausgabe eine einfache Frage: Sollten Sie umziehen? Dieser Artikel erinnerte Ladenbesitzer und Manager daran, dass Wirtschaftsförderungsbehörden in den USA Metall verarbeitende Unternehmen als robuste Maschinen zur Schaffung von Arbeitsplätzen schätzten.

Kent Crippin von Grant Thornton sagte, dass Geschäfte nur einen „produktionsintensiven Staat“ als Standort für einen Umzug in Betracht ziehen sollten, weil dieser die beste Umgebung für das Wachstum eines Geschäfts bietet. Was gilt als hohe Fertigungsintensität? Ein Maßstab war, dass ein Staat 15 % oder mehr seiner Arbeitskräfte in der verarbeitenden Industrie beschäftigen musste. Das war der nationale Durchschnitt von 1986 bis 1989; Laut der National Association of Manufacturing beschäftigen US-Hersteller heute 8,5 % der gesamten Belegschaft.

Unternehmensberater wissen es. Die Mitarbeiter machen sich das zunutze. Schwache Führungskräfte führen zu schwacher Leistung.

Woodruff Imberman von Imberman und DeForest, ein Unternehmensberater, beschloss, sich mit den Merkmalen erfolgloser Führungskräfte auseinanderzusetzen. Wenn Sie sehen, dass Manager ihre Untergebenen missachten, nicht zuhören, das große Ganze nicht im Blick haben und eher reden als handeln, müssen Sie den Schaden minimieren.

Wie Imberman schrieb: „Die meisten Unternehmen bieten Platz für alle Arten von Führungskräften, aber quadratische Stifte funktionieren in runden Löchern nicht gut.“

Im selben Jahr, in dem sich The FABRICATOR mit Präzisionsplasmaschneiden befasste, gab es auch einen Hinweis auf den erweiterten Einsatz von Lasern, insbesondere leistungsstarken CO-Lasern, die für die Bearbeitung von Grobblech und Edelstahl verwendet werden könnten.

„Hochleistungsfähig“ bedeutete 1993 2.000 bis 3.000 W. Letzteres soll in der Lage sein, Grobblech mit einer Dicke von bis zu 1 Zoll zu schneiden.

In den 1990er Jahren kam es zu einer rasanten Einführung von Laserschneidmaschinen, daher war es keine Überraschung, dass The FABRICATOR 1992 eine Ergänzung zu dieser Technologie herausbrachte. Das FABRICATOR-Archiv

Der von Ray Hundsdoerfer von TRUMPF verfasste Artikel dokumentierte einige der Erfolge, die John Deere in Des Moines, Iowa, mit seinen neuen CO-Laserschneidmaschinen erzielte. Einer der Hauptgründe, warum sich Deere für die Laserbearbeitung entschieden hat, war die Verkürzung der Vorlaufzeit für Teile. Seine Produktionsplanungssoftware ermöglichte die Steuerung des Arbeitsablaufs vom Rohmaterial bis zum fertigen Teil. Die Laserschneidmaschinen halfen aufgrund ihrer Produktivität für die Anwendungen des Unternehmens, der sofortigen Reaktion auf Designänderungen und der Fähigkeit, Prototypen zu entwickeln.

Über welche Schnittgeschwindigkeiten haben wir bei diesen Anwendungen mit dickem Stahl gesprochen? „Als Worst-Case-Szenario für die Bearbeitungsgeschwindigkeit gilt: Wenn ein minderwertiges, verrostetes Material mit einem 2.600-W-Laser mittlerer Leistung geschnitten wird, liegen die konservativen Geschwindigkeiten zwischen 40 IPM bei einer ½-Zoll-Platte und 16 IPM bei einer 1-Zoll-Platte. " Hundsdörfer schrieb.

Die Fabricators & Manufacturers Association hat sich seit jeher dem Dienst an der Branche verschrieben. In den 1990er Jahren fanden regelmäßig Rundtischgespräche für die verarbeitende Industrie statt. Der FABRICATOR berichtete über einen dieser Rundtischgespräche, bei denen es um die Kostenschätzung ging.

Es ist interessant zu sehen, wie die Angebotserstellung damals aussah. Um Ihnen eine Vorstellung zu geben, sagte ein Hersteller: „Die Angebotserstellung ist wirklich ein Versuch im Dunkeln.“

Der Rundtisch ergab, dass vier der Hersteller ein Angebotssoftwarepaket erworben hatten, während elf andere ihre eigenen Systeme entwickelten. Die Teilnehmer schienen durchschnittlich einen Schätzer pro 15 bis 20 Mitarbeiter zu haben. Außerdem wird für sechs Teilnehmer eine Pauschale berechnet, für fünf Teilnehmer wird eine Gebühr erhoben.

Um Ihnen eine Vorstellung davon zu geben, wie der Metallbearbeitungsmarkt noch in den Anfängen des Laserschneidens war, bedenken Sie, dass in den frühen 1990er Jahren durchschnittlich 600 Maschinen pro Jahr von Revolverstanzmaschinen verkauft wurden. Aber das änderte sich, und „Untersuchung der US-Laserindustrie“ gab einen Hinweis auf das, was kommen würde.

Das Laserschneiden bot Herstellern nicht nur die Möglichkeit, Formen ohne Werkzeug zu schneiden, es schnitt Teile auch sehr schnell und mit hochwertigen Kanten. Außerdem entwickelte sich die Technologie zu dieser Zeit hin zu höheren Wattleistungen, bis zu 3 kW, was es Laserschneidmaschinen ermöglichte, dickere Materialien zu bearbeiten, was typischerweise den Plasmaschneidmaschinen vorbehalten ist.

Ein Werkzeugmaschinenhersteller schlug vor, dass der Gesamtumsatz in den USA möglicherweise auf mehr als 200 Laserschneidmaschinen pro Jahr steigen könnte. Man fragt sich, was er von der großen Anzahl von Maschinen halten würde, von denen einige 10 kW haben, die heute verkauft werden.

Summit Fire Apparatus mit Sitz in Covington, Kentucky, ein Hersteller und Aufbereiter von Spezialausrüstung für die Brandbekämpfung, wollte seinen Konstruktions- und Herstellungsprozess automatisieren. Damals dauerte der Prozess allein für die manuelle Konstruktion von Teilen etwa drei Wochen. Nachdem CAD-Software eingeführt wurde und Maschinenanweisungen auf einer Diskette abgelegt und in die Werkstatt geschickt werden konnten, wo sie in die CNC-Stanzpresse geladen wurden, konnte die gesamte Prozesszeit vom Entwurf bis zur Montage auf drei Wochen verkürzt werden.

In „Bewertung und Kauf neuer Laserausrüstung“ beschrieb William Morton, Präsident/CEO von Morton Metalcraft Co., Morton, Illinois, die Bedeutung von Prozessbewertungen vor dem Kauf und der Installation neuer Investitionsgüter. Bevor eine große Maschineninvestition getätigt wurde, schrieb Morton, dass das Unternehmen erkannte, dass es den Materialverbrauch maximieren, das Anlagenlayout straffen, die Fertigungszyklen verkürzen und den WIP-Bestand reduzieren musste. Dieser Evaluierungszeitraum dauerte etwa 18 Monate.

Der FABRICATOR veröffentlichte 1992 seinen ersten Artikel über einen Schweißkünstler. Wie viele der Geschichten in der Zeitschrift kam die Anregung von einem Leser. Das FABRICATOR-Archiv

„Als Ergebnis haben wir die Produktionsanlage komplett überarbeitet. Wir haben das Werk physisch in drei fokussierte ‚Fabriken‘ für die allgemeine Fertigung, die Schwerfertigung und schließlich eine Gehäuseanlage eingeteilt“, schrieb Morton. Jede Fabrik war darauf eingerichtet, flache Rohlinge zu erhalten und diese dann zu formen, zu schweißen, zu lackieren und auszuliefern.

Im Zuge der Umstrukturierung des Werks installierte das Unternehmen vier Laserschneidmaschinen, drei 2,6-kW-Maschinen und eine 1,5-kW-Einheit; ein Pulverbeschichtungssystem; eine zusätzliche CNC-Stanzpresse; und fünf Abkantpressen. Sobald die Ausrüstung installiert und in Betrieb war, stellte Morton Metalcraft fest, dass die Arbeitsstunden um 25 % sanken und sich die Materialausnutzung um 7 % verbesserte, verglichen mit der Zeit, als das Unternehmen auf ältere Laserschneidtechnologie setzte.

Diese Publikation startete ins neue Jahr, indem sie ihre Januar- und Februar-Ausgaben trennte. Damit blieb die Juli/August-Ausgabe als einzige kombinierte Ausgabe übrig. Es war gut!

Was hatte sich geändert? Nun, die erste Ausgabe von The FABRICATOR im Jahr 1971 enthielt zwei technische Artikel und 12 Anzeigen. Die Septemberausgabe 1995 hingegen enthielt 13 Fachartikel und 478 Anzeigen.

Im vergangenen Jahrzehnt hatten CAD/CAM-Programme dazu beigetragen, eine neue Ära der Effizienz für CNC-Stanz-, Laser- und Plasmaschneidmaschinen einzuläuten. Leider galt dies nicht für Abkantpressen.

Vickie Wei Sun, Produktentwicklungsmanagerin bei Merry Mechanization Inc., war eine der ersten, die auf den Seiten von The FABRICATOR über das Thema schrieb. Der Autor sah nicht nur die Online-Programmierung als bessere Alternative zur manuellen Einrichtung, sondern auch die Offline-Abkantpressen-Simulationssoftware als hilfreiches Werkzeug zur Reduzierung von Einrichtungsfehlern und zur Vermeidung von Ausschuss. 25 Jahre später könnte die Branche endlich das wahre Potenzial dieses Biegeansatzes ausschöpfen.

Der FABRICATOR deckte erstmals die Pulverbeschichtung ab. Genauso wie die Lasertechnologie in der Metallverarbeitung einen Siegeszug antrat, so erlebte auch die Pulverbeschichtung ihren Siegeszug. Obwohl die Veredelungstechnologie bereits in den 1960er Jahren entwickelt wurde, fand sie erst in den 1990er Jahren wirklich Fuß, da immer mehr Hersteller nach einer umweltfreundlichen und langlebigen Veredelung suchten.

Nach Angaben des Powder Coating Institute stieg der Jahresabsatz von Pulverlacken auf 517.000 Tonnen, verglichen mit 170.000 Tonnen im Jahr 1986.

Der Originalartikel von Kenny Spielman, S&B Finishing Co., Chicago, ging auch darauf ein, was ein Hersteller tun sollte, wenn er mit einer kundenspezifischen Pulverbeschichtungswerkstatt zusammenarbeitet. Heutzutage versuchen immer mehr Fab-Shops, ihre eigenen Produkte zu lackieren oder mit Pulver zu beschichten, um die Verarbeitungszeiten zu kontrollieren. Tatsächlich ergab die Leserumfrage von The FABRICATOR aus dem Jahr 2020, dass etwas mehr als ein Drittel der befragten Geschäfte tatsächlich Lackier- oder Pulverbeschichtungsmöglichkeiten anbieten.

Mit der Weiterentwicklung der Metallverarbeitungstechnologie musste man sich früher oder später mit der Automatisierung der Blechbearbeitung befassen. Offensichtlich können Geräte wie Laserschneidmaschinen nur dann funktionieren, wenn das Blech angeliefert und auf dem Schneidbett platziert wurde.

Im Januar 1996 feierte The FABRICATOR sein 25-jähriges Bestehen als Publikation. Das FABRICATOR-Archiv

Francis Lavenger, Präsident von Agile Process Technology, schrieb: Wenn ein Hersteller mit geringer Maschinen- und Arbeitsauslastung, verstecktem WIP-Bestand und unzureichender Fertigungsfläche zu kämpfen hat, „liegt der Hauptgrund wahrscheinlich darin, dass 90 % der Fertigungszeit Ihres Produkts aus Warten besteht.“ von Betrieb zu Betrieb verlagert werden.“

Wie Ihnen heute jeder Hersteller sagen wird, werden Sie nicht dafür bezahlt, Material zu bewegen oder in einem Gang abzustellen. Diese Lektion hat man seit den 1990er Jahren gelernt.

In der ersten Ausgabe des Leserforums von The FABRICATOR stellte Tommie Crawford von Metal Product Co., McMinnville, Tennessee, eine Frage, die seitdem jedes Jahr gestellt wurde: „Haben Sie darüber nachgedacht, Ihr Magazin durch ein kleineres zu ersetzen?“ Format?" Crawford wollte eine kleinere Seitengröße, damit er Artikel ausschneiden und als Referenz in einem Ordner oder einer Akte im Letter-Format aufbewahren konnte.

Das Tabloidformat der Publikation ist mittlerweile Teil ihrer Marke. Eine Verkleinerung ist in absehbarer Zeit nicht geplant.

Jeff Holmes, Sicherheitsdirektor bei Economy Mechanical Industries (EMI), Wheeling, Illinois, erzählte den Lesern, wie „SAFTY Bingo“ gespielt werden kann, um das Verletzungsrisiko für Arbeiter in einer Werkstatt zu verringern.

Das von Bingo King, Council Bluffs, Iowa, entwickelte Konzept wurde sehr ähnlich wie gewöhnliches Bingo gespielt. Jeder Laden- oder Außendienstmitarbeiter erhielt eine Spielkarte, die zusammen mit den Gehaltsschecks verteilt wurde. Jeden Morgen nach einem unfallfreien Tag zeichnete der Sicherheitsdirektor eine Nummer und klebte sie an die Tafel, die gut sichtbar im Geschäft aufgehängt war.

Bei EMI wurden die täglichen Zahlen auch über eine Bingo-Hotline aufgezeichnet, sodass die Mitarbeiter anrufen konnten, um die Zahlen zu erfahren. Die Preise wurden während des Bingos verteilt und das Spiel ging weiter, bis jemand einen Stromausfall erlitt oder ein Unfall passierte, der eine medizinische Behandlung erforderte.

Das Spiel trug dazu bei, die Versicherungsprämien des Unternehmens zu senken. Innerhalb von drei Jahren reduzierte EMI die Ausfallzeit pro 200.000 Mitarbeiterstunden auf 1,5 Stunden, was weniger als einem Viertel des Branchendurchschnitts von 5,7 Stunden entspricht.

Ein Rückblick auf einen FMA-Abkant- und Scherenkurs beinhaltete Fragen dazu, warum Metallverarbeiter nicht mit der neuesten Biegetechnologie der Zeit Schritt hielten.

RL „Bob“ Butchart sagte, er sei überrascht, dass die Hersteller so langsam erkennen, was mit CNC-Abkantpressen erreicht werden kann. „Etwa 20 % der Abkantpressen in den USA sind älter als 20 Jahre. Etwa 5 % oder weniger der heute gekauften Maschinen sind High-Tech-CNC-Maschinen“, sagte er. „Sie liegen hinter jeder anderen Branche, wenn es um die Nutzung von Hochtechnologie geht.“

FABTECH International besuchte Cleveland im Jahr 1998 und Elvis erschien auf dem Cover von The FABRICATOR, um für die Veranstaltung zu werben. Das FABRICATOR-Archiv

Der FABRICATOR fand seine erste Heimat im Internet unter www.fmametalfab.org, der Homepage der FMA. Heute gelangen Sie über diese URL zu www.fmamfg.org, der neu gestalteten FMA-Website.

Den FABRICATOR finden Sie unter www.thefabricator.com, aber das wussten Sie bereits.

Die Überschrift des Artikels lautete: „Ist der Untergang des Schermarktes stark übertrieben?“ Leider wollte der Autor die langfristige Antwort nicht hören.

Der FABRICATOR berichtete über eine damals neue patentierte Schneidtechnologie, bei der ein Nd:YAG-Laserstrahl in einem laminaren Wasserstrahl mit einem Durchmesser von nur 0,1 mm gebündelt wurde. Der Schweizer Technologieentwickler sagte, das Verfahren könne nicht nur zum Schneiden, sondern auch zum Bohren, Abtragen und Oberflächenstrukturieren von Metallen, Keramik, Kunststoffen und Verbundwerkstoffen eingesetzt werden.

Die ersten industriellen Anwendungen des wasserstrahlgeführten Lasers waren das Entfernen dünner Halbleiterschichten auf Glassubstraten für einen neuartigen Solarzellentyp, das Strukturieren von Aluminiumoberflächen, das Fräsen von Mikrokühleinheiten sowie das Schneiden kleiner Aluminiumprofile und Metallfolien zwischen 0,05 und 0,5 mm.

Die bedarfsorientierte Fließfertigung ist ein Thema, das in den aktuellen Ausgaben des FABRICATOR häufig behandelt wird, aber in den 1990er Jahren wurde es nicht so umfassend diskutiert. Berater R. Michael Donovan gab einen Überblick über das Thema und gab den Herstellern eine Vorstellung davon, was es für sie bedeuten könnte.

Das Konzept ist theoretisch einfach. Es handelt sich um eine Fertigungsumgebung, in der Arbeit nur dann durch jedes Produktionsarbeitszentrum „gezogen“ wird, wenn sie zur Erfüllung eines Kundenauftrags benötigt wird. Das bedeutet, dass die gesamte Lieferkette auf maximale Flexibilität und schnelle Reaktion ausgelegt sein muss, damit unregelmäßige oder kundenspezifische Bestellungen genauso schnell wie Standardaufträge ausgeführt werden können.

Das Konzept ist etwas schwieriger umzusetzen. Es müssen wirksame Kommunikationskanäle vorhanden sein, um Maschinenbedienern mitzuteilen, woran sie wann arbeiten müssen. Außerdem müssen sich die Arbeitnehmer von schlechten Gewohnheiten abwenden, wie zum Beispiel, das zu bauen, was praktisch ist, und nicht das, was benötigt wird.

Für diejenigen, die Nacharbeitsprozesse durchführen, das Layout neu konfigurieren und Mitarbeiter umschulen können, kann die Amortisation enorm sein und dazu beitragen, die Produktionszykluszeit im Vergleich zu „Push“-Produktionsumgebungen um bis zu 60 % zu verkürzen. „Das nachfragebasierte Flusskonzept vermeidet die hohen Kosten, die aus unausgewogenen Produktionsplänen, übermäßigem WIP sowie WIP-Warteschlangen resultieren, und die hohen Fixkosten, die durch den Versuch entstehen, Abläufe in Unordnung zu verwalten“, schrieb der Autor.

Al Gildemeister, CEO eines Herstellers von Fertigungsausrüstung, wurde zum Vorsitzenden des FMA-Vorstands ernannt und äußerte seine Meinung zur aktuellen Lage der Branche. In vielerlei Hinsicht steht die Metallverarbeitung immer noch vor den gleichen harten Herausforderungen wie vor mehr als 20 Jahren.

„Die Menschen von heute wollen sich nicht die Hände schmutzig machen“, sagte er während des Interviews. „Sie haben kein Interesse daran, in einer Fabrik zu arbeiten. Sie haben kein Interesse daran, zu lernen, wie man Schweißer wird. Das ist ein großes Problem.“

Duane Miller, ein Veteran der Metallbauindustrie, schrieb in einem Artikel, dass „die ISO 9000-Zertifizierung im 21. Jahrhundert ebenso wichtig sein wird wie Reisepässe für die Teilnahme am globalen Handel“. Er hat zwar nicht ganz recht, aber das Qualitätssicherungs-Zertifizierungsprogramm bleibt für große multinationale Unternehmen und viele der Fertigungsbetriebe, die Teil dieser Lieferketten sind, ein fester Bestandteil.

Miller schrieb über Butler Manufacturing Co., einen Hersteller vorgefertigter Metallbausysteme, der eine ISO 9001-Zertifizierung anstrebte. Das Unternehmen wollte die Zertifizierung als geschlossenes Managementsystem nutzen, um eine Kultur konsistenter Praktiken und kontinuierlicher Prozessverbesserung für die sechs Werke des Unternehmens und mehrere Satellitenanlagen, wie z. B. Entwicklungszentren und Forschungseinrichtungen, sicherzustellen.

In einem Profil von American Fabricators Inc. in Nashville sagte Eigentümer Milton Grief, dass sein Unternehmen auf die neueste Fertigungstechnologie angewiesen sei. Auf diese Weise gelang es ihm, ein Unternehmen mit einem Jahresumsatz von 30 Millionen US-Dollar aufzubauen.

Zu diesem Zeitpunkt hatte er im letzten Jahrzehnt gerade vier Laserschneidmaschinen gekauft. „Das Schlimmste, was mir passieren kann, ist, mit einem veralteten Schrottstück oder einer alten, unzuverlässigen Ausrüstung hängen zu bleiben“, sagte Grief.

Der Eröffnungssatz zu „Beurteilung des Automatisierungsbedarfs von Abkantpressen“ fasst das Streben nach automatisiertem Biegen sehr prägnant zusammen: „Seit Hersteller Abkantpressen zum Biegen von Blechen verwenden, haben sie darum gekämpft, den manuellen Vorgang von einer Kunst in eine Wissenschaft zu verwandeln.“ ."

In diesem Fall bezog sich der Autor Ashish Udani von ABB Flexible Automation auf die Art der neuen Paarung von Robotern und Abkantpressen. „…(R)obotic-Technologiefortschritte haben Herstellern die Möglichkeit gegeben, sich diesen Herausforderungen zu stellen und die Art und Weise zu ändern, wie sie ihre Abkantpressen betreiben“, schrieb er.

Natürlich waren die Hersteller nicht von diesen automatisierten Biegelösungen begeistert. Sie warteten. Heute haben sich die Umstände geändert. Der Mangel an ausgebildeten Abkantpressenbedienern und die Einführung der Faserlaser-Schneidemaschine haben wahrscheinlich vor allem die Einführung automatisierter Abkantzellen angetrieben.

Larry Dunville, Präsident von Dearborn Crane & Engineering Co., berichtete in „Öffne deine Bücher und deinen Geist“ über den Erfolg seines Unternehmens mit Open-Book-Management. Das Konzept ist ziemlich selbsterklärend: Open-Book-Management ist der Prozess, bei dem alle Ihre Bücher (mit Ausnahme der einzelnen Gehälter) allen Ihren Mitarbeitern zugänglich gemacht werden.

Dunville zitierte eine der wichtigsten Lektionen des Artikels. Der Managementansatz ist nur dann wirksam, wenn die Mitarbeiter die Finanzdiskussion verstehen. Als er dafür sorgte, dass der Controller des Unternehmens eine Finanzschulung zum Lesen einer Gewinn- und Verlustrechnung, einer Bilanz und einer Kapitalflussrechnung durchführte, begannen die Leute, ein Verständnis für das Geschäft zu entwickeln.

Hat es sich gelohnt, die Einrichtung jeden Monat für zwei Stunden zu schließen und jedem ein Mittagessen anzubieten, um die Bücher noch einmal durchzugehen? „… mir ist eingefallen, dass wir jetzt 532 % mehr pro Arbeitsstunde in Rechnung stellen als vor Beginn des Programms vor fünf Jahren“, schrieb Dunville.

Ein solches Ergebnis kann nicht für alle garantiert werden, es unterstreicht jedoch, wie wichtig es ist, dass alle Mitglieder eines Fertigungsteams auf das gleiche Ziel hinarbeiten. Der menschliche Faktor in der Fertigung ist eine Notwendigkeit, und das würde nie deutlicher werden als zu Beginn des 21. Jahrhunderts, als die Fertigung auf der Suche nach der nächsten Generation von Arbeitskräften war.