Wie viel Laserschneidleistung benötigt ein Metallbauer?

Jun 12, 2023

Die Bestimmung, welche Laserschneidleistung am besten zu den Anforderungen einer Metallverarbeitungswerkstatt passt, hängt von vier Bereichen eines Fertigungsunternehmens ab: seinen Kunden, Ressourcen, Fähigkeiten und Betriebskosten. Cincinnati Incorporated

Anmerkung der Redaktion:Der Inhalt dieses Artikels basiert auf „Setzen Sie all diese Laserleistung für Sie ein“, präsentiert auf der FABTECH 2021, Chicago, von Troy Wilson, Produktmanager für Laser und Automatisierung, Cincinnati Incorporated.

Das Laserschneiden-Kilowatt-Rennen ist wieder eröffnet. Das passierte in den 1990er- und 2000er-Jahren bei CO2-Maschinen, und jetzt passiert es wieder bei Faserlasern. Es gibt einen Platz für die heutigen Ultrahochleistungssysteme, aber auch Systeme mit geringerer Leistung haben ihren Platz. Welche Laserleistung passt also zu Ihrem Betrieb?

Sie könnten damit beginnen, sich mit der Materialstärke, der Qualität und den Teilegeometrien zu befassen, die Sie schneiden. Aber bevor Sie sich ins Unkraut stürzen, zoomen Sie heraus und betrachten Sie das Gesamtbild. Betrachten Sie Ihr gesamtes Unternehmen in Bezug auf vier Bereiche: seine Kunden, Ressourcen, Fähigkeiten und Betriebskosten. Der erste Bereich, der Kundenmix, bestimmt die Richtung der übrigen drei, aber alle vier können Einfluss darauf haben, welche Art von Faserlaser Ihrem Unternehmen am besten dient.

Der Kundenmix einer Werkstatt prägt ihr Geschäftsmodell, das in der Metallverarbeitung normalerweise in einen oder eine Kombination von drei Bereichen unterteilt ist: Erstausrüster (OEM oder Hersteller von Produktlinien), Auftragsfertigung und Lohnfertigung.

OEMs entwickeln interne Prozesse rund um die Anforderungen ihrer Produkte. Die Ausrüstung wird maßgeschneidert und die Produktion wird auf ein Tempo abgestimmt und getaktet, das einen reibungslosen, vorhersehbaren Durchsatz mit möglichst wenig Abfall ermöglicht. Die Produktnachfrage bestimmt das Produktionstempo.

Vertragshersteller gibt es in einer oder einer Kombination aus zwei Geschmacksrichtungen. Eine Variante beschreibt Hersteller, die Unterbaugruppen für eine Vielzahl von Kunden bauen. Sie spezialisieren sich möglicherweise auf bestimmte Fähigkeiten, die sich auf bestimmte Materialtypen, Dicken und Verarbeitungspräzisionen konzentrieren, bedienen aber letztendlich ein breites Spektrum an Märkten.

Bei der anderen Variante der Auftragsfertigung konzentriert sich das gesamte Unternehmen auf einen oder mehrere verwandte Märkte. In diese Kategorie fallen hochrangige Automobilzulieferer, aber auch viele andere Unternehmen. Ein weniger bekanntes Beispiel wären Vertragshersteller, die sich auf die Spielautomatenindustrie spezialisiert haben.

Das letzte und allgegenwärtigste Geschäftsmodell ist die Lohnfertigung in der Metallfertigung. Sie sind das Schweizer Taschenmesser der Branche. Ihr Hauptanliegen ist eine schnelle Reaktion und die Verkürzung des Zyklus von der Bestellung bis zum Versand.

Die Messung der gesamten Fertigungszeit vom Wareneingang bis zur Versandrampe ist für jeden Hersteller nützlich, kann aber besonders für die Lohnfertigung von entscheidender Bedeutung sein. Angenommen, Sie befestigen ein Stück Papier an einem Blatt Rohpapier, sobald es durch die Tür kommt. Das Papier folgt diesem Blatt, während es geschnitten, gebogen, geschweißt, fertiggestellt, verpackt und versendet wird. Je kürzer die Zeit ist, die das Papier benötigt, um durch die Werkstatt zu gelangen, desto reaktionsfähiger ist das Unternehmen und desto wettbewerbsfähiger kann der Lohnfertiger sein.

Stellen Sie sich nun die gleiche Übung bei einem OEM vor. Das Papier wird geschnitten, gebogen und geschweißt und anschließend in ein Fertigwarenlager geliefert. Wenn Kunden das Produkt kaufen, verlässt das fertige Produkt das Lager, wodurch der Kreislauf geschlossen wird. Stellen Sie sich nun vor, dass der OEM seine Fertigungskapazitäten ausbaut und sich die Kundennachfrage nach dem Produkt dennoch nicht ändert. Das Material bewegt sich schneller durch die Anlage und landet dann in den fertigen Produkten. Trotz dieser erhöhten Produktionskapazität hat sich der gesamte Produktionszyklus nicht geändert.

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Das bedeutet nicht, dass OEMs niemals ihre Produktionskapazität erhöhen müssen. Jede Kaufentscheidung für eine Laserschneidmaschine (oder andere Geräte) basiert jedoch auf den Produkten, die sie herstellen oder in Zukunft herstellen könnten. Anders ausgedrückt: Ihre Produkte steigern den Umsatz und nicht die Produktionskapazität.

Vertragshersteller (d. h. Auftragsfertiger) verkaufen keine Produkte, aber sie verkaufen auch keine reine Metallfertigungskapazität. Sie verkaufen zuverlässige Fertigungspartnerschaften, und die Erwartungen, die diese Partnerschaften unterstützen, bestimmen, welchen Geschmack der Vertragshersteller hat. Einige Vertragshersteller könnten sich weiterentwickeln, um einen oder eine kleine Gruppe ähnlicher Kunden zu bedienen – wie beispielsweise der Vertragshersteller, der sich auf das Spielautomatengeschäft spezialisiert hat. Ein anderer Vertragshersteller könnte eine Vielzahl von Märkten bedienen. Es wird über einige Wertströme verfügen, die den größten Kunden gewidmet sind, aber andere Bereiche des Werks könnten je nach Materialtyp, Qualitätsniveau oder einer anderen Kennzahl eine Vielzahl von Nachbestellungen abwickeln.

Stellen Sie sich vor, die Gesamtfertigungszeit in einer Auftragsfertigungsumgebung zu messen. Sie befestigen ein Stück Papier am Rohmaterial, das dann durch den Laden fließt und dann an den Kunden versendet wird. Alternativ könnte der Auftrag eine Zeit lang im Fertigwarenlager des Herstellers liegen, aus dem die Kunden im Kanban-Stil schöpfen. Ein Kunde, der Lagerbestände von Fertigwaren entnimmt, veranlasst den Hersteller, den Lagerbestand aufzufüllen.

Stellen Sie sich nun vor, dass der Auftragsfertiger die Produktionskapazität erhöht. Das verkürzt die Zeit, die das Papier in der Werkstatt verbringt, und öffnet den Vertriebsmitarbeitern die Tür, die Metallverarbeitungsfähigkeiten des Unternehmens an andere Kunden zu verkaufen, die (sie hoffen) zukünftige Produktionspartner werden. Die Steigerung der Fertigungskapazität zur Unterstützung einer schnellen und zuverlässigen Reaktion könnte auch bedeuten, dass der Auftragsfertiger für bestehende Kunden weniger Lagerpuffer für Fertigwaren benötigt.

Für den Vertragshersteller kann eine Erhöhung der Kapazität also den Umsatz steigern, allerdings nur, wenn diese Kapazität dem Unternehmen dabei hilft, einen definierten Kundenkreis zu bedienen. Je besser ein Kunde passt, desto wahrscheinlicher ist es, dass er zum Fertigungspartner wird.

Stellen Sie sich diese Art von Herstellern – OEM, Auftragsfertiger und Lohnfertiger – als drei Zutaten vor, die das „Rezept“ des Geschäftsmodells eines Herstellers ausmachen. Einige Hersteller verwenden nur eine Zutat; andere verwenden zwei oder drei. Dies gilt insbesondere für Lohnfertiger und Auftragsfertiger. Schließlich entwickelt sich aus einem erfolgreichen Lohnfertiger oft ein Auftragsfertiger, und bestimmte Bereiche des Geschäfts des Auftragsfertigers – zum Beispiel ein Prototyp oder eine Schnelldrehzelle – können immer noch wie der frühere Lohnfertiger funktionieren.

Darüber hinaus könnte ein Lohnfertiger seine eigene Produktlinie entwickeln, während ein OEM wie ein Lohnfertiger überschüssige Fertigungskapazitäten verkaufen könnte. Beides kann ein guter Schachzug sein, solange ihm eine geplante Strategie zugrunde liegt.

Beispielsweise könnte ein Lohnfertiger eine Produktlinie auf den Markt bringen, um die stark schwankende Nachfrage auszugleichen. Wenn beispielsweise ein Laserschneidnest nicht mit aktuellen Aufträgen gefüllt werden kann, kann ein Betrieb Füllteile verwenden, um den Lagerbestand für seine eigenen Produkte aufzufüllen. Tatsächlich wird dieses hybride Modell aus Lohnfertigung und Produktlinie umso praktikabler, je produktiver die Maschinen werden. Ein Hersteller mit einem Ultrahochleistungslaser muss sich möglicherweise selbst in geschäftigen Zeiten keine Sorgen darüber machen, dass die Auftragsfertigung und die Produktlinienbereiche des Unternehmens um Laserschneidkapazitäten kämpfen.

Ebenso könnte ein OEM eine Job-Shop-Abteilung eröffnen, um überschüssige Fertigungskapazitäten zu verkaufen. In diesem Fall sollte der Job-Shop-Start jedoch idealerweise Teil der geplanten Strategie eines OEM sein und nicht nur eine Reaktion auf eine schlechte Maschineninvestition. Durch den Kauf eines 15-kW-Faserlasers erhalten bestimmte OEMs möglicherweise mehr Laserschneidkapazität, als sie jemals benötigen werden, und beginnen daher, diese überschüssige Kapazität zu verkaufen. Leider ist die gesamte Produktionsanlage auf die Produktion einer schmalen Produktpalette ausgelegt. Die Hinzufügung hochvariabler Lohnfertigungsarbeiten zu dieser Umgebung könnte zu erheblichen Ineffizienzen führen.

Einem Hersteller stehen fünf Kategorien verfügbarer Ressourcen zur Verfügung. Das erste betrifft die Ausstattung, zu der die Ladengröße, der verfügbare ungenutzte Raum und die Effizienz der Raumnutzung gehören. Beachten Sie auch, dass hier einer der am häufigsten übersehenen Aspekte die Materialhandhabung ist. Können Rohstoff- und Produktfluss mit vorhandenen Anlagen bewältigt werden?

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Der zweite ist das Personal. Was sind ihre Fähigkeiten? Wie werden sie geschult und wie gut ist ihr Wissen dokumentiert? Wer geht bald in den Ruhestand? Wie effektiv kann die Organisation offene Stellen besetzen und Talente einstellen und entwickeln? Wie erfahren sind sie im Laserschneiden im Vergleich zu verwandten Prozessen wie Stanzen? Egal wie leistungsstark sie sind, gute Laserschneidmaschinen erfordern gute Leute, die sie bedienen.

Die dritte Ressource, die eng mit der zweiten zusammenhängt, sind die verfügbaren Stunden. Wie viele Schichten arbeiten die Mitarbeiter und kann die Werkstatt bei Bedarf weitere Schichten hinzufügen? Könnte umgekehrt ein Unternehmen, das seine Kapazität erhöht, in nur einer Schicht das produzieren, was es braucht, und eine zweite Schicht überflüssig machen?

Die vierte Ressource ist die Ausrüstung. Dazu gehört auch, wie ein Unternehmen seine Effizienz und Wartungskosten misst. Der fünfte betrifft externe Ressourcen. Dazu gehören die Beziehungen der Werkstatt zu anderen Herstellern, die Überlastarbeiten bewältigen könnten (was sich darauf auswirkt, wie ein Betrieb Nachfragespitzen bewältigen kann), sowie zu externen Dienstleistern wie Pulverbeschichtern und Galvanisierern. Eine Erhöhung der Laserschneidkapazität kann nur dann so effektiv sein, wenn der Großteil der Arbeit an externe Dienstleister gehen muss, die nicht über die Kapazitäten verfügen, das erhöhte Volumen zu bewältigen.

Stellen Sie sich jeden dieser fünf Ressourcenbereiche als Drehknöpfe zur „Abstimmung“ auf die Anforderungen des Kundenmixes vor. Eine Werkstatt ohne viel Platz, aber mit genügend Arbeitskräften für die Entstapelung und nachgelagerte Vorgänge, könnte in eine Handvoll Ultrahochleistungslaser investieren, um das Formen, Schweißen und einen Endmontagebetrieb zu versorgen, der in Zeiten hoher Nachfrage auf mehrere Schichten ausgeweitet werden kann. Wenn zusätzliche Schichten keine Option sind, könnten diese Hochleistungslaser sinnvoll sein, wenn in der Werkstatt eine gesunde Portion „nur flacher“ Laserschneidarbeiten durchgeführt wird. Mit ergänzenden Investitionen in die Automatisierung könnten die Laser über das Wochenende unbeaufsichtigt laufen und die Teile gleich am Montagmorgen an die Kunden versandt werden. Wenn andererseits die Nachfrage nachgelagerte Ressourcen erfordert, die einfach nicht verfügbar sind, wäre es keine effiziente Ressourcennutzung, einfach mehr Laserschneidleistung hinzuzufügen.

Dennoch hängt die Definition von „effizienter Ressourcennutzung“ vom Kundenmix und dem Geschäftsmodell eines Herstellers ab. Ein Auftragsfertiger, der hauptsächlich 10-ga-Material zuschneidet. Material und Verdünnung könnten am Montagmorgen einen 15-kW-Faserlaser betreiben und bis zur Mittagszeit die Arbeit einer ganzen Woche erledigen. Das ist keine sehr effiziente Ressourcennutzung, zumindest für einen Auftragsfertiger.

Alternativ könnte dieselbe Situation eine großartige Gelegenheit für einen Job-Shop eröffnen. Der Erfolg eines Job-Shops hängt mehr von der sofort verfügbaren Kapazität und weniger von der Kapazitätsauslastung ab. Ein 15-kW-Laser läuft in einer Werkstatt möglicherweise nicht kontinuierlich. Aber solange die Kapazität verfügbar bleibt – das heißt, das System kann in Aktion treten und Teile im Handumdrehen produzieren –, kann dieser Hochleistungslaser der Werkstatt helfen, schnell zu reagieren. Dies erhöht den Cashflow und macht einen Lohnfertiger gleichzeitig wettbewerbsfähiger.

Dazu gehört die Kette der Herstellungsschritte von der Bestellung bis zum Versand – Angebotserstellung, Konstruktion, Stanzen, Biegen, Schweißen, Lackieren, Montage und Versand – sowie die Art der Teile und Baugruppen, die diese Schritte durchlaufen. Hier hilft eine ganzheitliche Betrachtung. Wie kommen Bestellungen an die Tür? Wie stellt das Enterprise-Resource-Planning-System (ERP) diese dar und welche Schritte sind erforderlich, um diese Aufträge an die Belegschaft zu senden? Das Letzte, was ein Hersteller wünscht, ist eine betriebliche Engstelle in der Auftragsabwicklung und Konstruktion, bevor die Teile den primären Schneidvorgang erreichen.

Auch nachgelagerte Prozesse sind wichtig. Angenommen, ein Hersteller erweitert seine Laserschneidkapazität und schickt dann Teile weiter. Alles scheint in Ordnung zu sein, bis es zu einem Batch-Pulverbeschichtungsprozess kommt, einer gemeinsamen Ressource und einem allzu häufigen Engpass. Um den Durchsatz wirklich zu steigern und den größtmöglichen Nutzen aus den vorgelagerten Laserschneid- und anderen Ausrüstungsinvestitionen zu ziehen, müssen die Betriebe die nachgelagerten Engpässe beseitigen. Im aktuellen Beispiel könnte eine kontinuierliche Pulverbeschichtungsanlage mit Vorbehandlung eine gute Investition sein, wenn dadurch die Engstelle beseitigt wird.

Dennoch sollten Engpässe nicht ohne Berücksichtigung des Gesamtbildes untersucht werden. Hier kommen Job-Routings und Spaghetti-Diagramme ins Spiel. Angenommen, ein Auftragsfertiger verfügt über einen Hauptproduktionsbereich mit fünf Lasern, die 20 Abkantpressen und 25 Schweißstationen versorgen. Dadurch stehen den Aufträgen mehrere Fahrspuren für den Weg zur Ziellinie zur Verfügung. In einem separaten Bereich gibt es einen Wertstrom, der einem Kunden gewidmet ist und eine bestimmte Herstellung und Handhabung der Produkte erfordert. Jeder Bereich hat unterschiedliche Blanking-Anforderungen. Der kundenorientierte Wertstrom funktioniert perfekt mit zwei Laserschneidzentren mit geringer Leistung. Die Linie ist ausgewogen und der Vertragshersteller ist in der Lage, eine zuverlässige Lieferung aufrechtzuerhalten. Die Steigerung der Laserschneidleistung wäre eine Verschwendung.

Aber wie sieht es mit dem Hauptproduktionsbereich aus? Ein dortiger Ultrahochleistungslaser könnte dem Betrieb genügend Überkapazität verschaffen, um sicherzustellen, dass der Rest der Anlage nie an Arbeit mangelt. Alternativ könnte sich der Betrieb (unter Berücksichtigung der verfügbaren Wartungsressourcen) dafür entscheiden, die Anzahl seiner Laserschneidzentren von fünf auf vier zu reduzieren.

In einem anderen Szenario könnte die Investition in eine geringere Laserleistung je nach Produktmix besser für den Betrieb geeignet sein, insbesondere wenn man die für die Entstapelung von Blechen erforderlichen Ressourcen berücksichtigt. Tatsächlich ist es hilfreich, sich Laserschneiden und Entstapeln als einen Prozess vorzustellen. Schließlich ist das Laserschneiden erst dann wirklich abgeschlossen, wenn es verfügbar ist und den nachgelagerten Betrieben präsentiert wird.

Stellen Sie sich ein dünnes Blatt vor, das nur aus wenigen großen, rechteckigen Teilen besteht – zu groß, als dass Einzelpersonen sie bequem handhaben könnten. In diesem Fall kann ein Laser mit geringer Leistung schnell genug schneiden, um mit einem automatischen Teilesortierer Schritt zu halten. Eine Erhöhung der Laserleistung würde in dieser Anordnung möglicherweise nicht helfen, da die Automatisierung nicht mithalten könnte. Das Gleiche würde auch gelten, wenn das Geschäft auf manuelle Entstapelung angewiesen wäre. Und ja, als Teil eines flexiblen Fertigungssystems könnten diese Teile zurück zu einem Lagerturm transportiert werden, aber irgendwann müsste jemand diese Teile entpacken.

Eine andere Teilemischung verändert die Situation völlig. Stellen Sie sich eine Operation vor, bei der die meisten Nester aus mittelgroßen bis kleinen Teilen bestehen. In diesem Fall könnte das Schneiden aller Teileumfänge mit einem Laser mit geringerer Leistung viel Zeit in Anspruch nehmen. Denester haben mehr als genug Zeit, um Teile zu sortieren. Ein Ultrahochleistungslaser kann jedoch die Bearbeitungszeit erheblich verkürzen, beispielsweise bei Kohlenstoffstahl zwischen 0,25 und 0,5 Zoll. Manuelle Teilesortierer werden sicherlich ausgelastet sein, und für diesen Bereich sind möglicherweise ein paar zusätzliche Leute erforderlich, aber sie haben wahrscheinlich gewonnen Lass dich nicht überfordern.

Hier kommen endlich Materialqualität und -stärke ins Spiel. Nehmen wir an, dass 80 % der Arbeit einer Werkstatt darin besteht, 16-ga zu schneiden. Aluminium. Sie stellen fest, dass der Geschwindigkeitsunterschied zwischen einem 8-kW- und einem 15-kW-System vernachlässigbar ist. Warum also in ein 15-kW-System investieren?

Dennoch sollten Sie es vermeiden, die Schnittgeschwindigkeit isoliert zu betrachten. Auch Hilfsgas ist wichtig. Stellen Sie sich einen Vorgang vor, bei dem viele 0,5-Zoll-Stücke geschnitten werden. Kohlenstoffstahl. Traditionell erfolgte das Laserschneiden mit Sauerstoff als Hilfsgas, was bedeutete, dass die Teile wahrscheinlich einen zweiten Prozess durchlaufen mussten, um die Oxidschicht zu entfernen. Heutzutage können Hochleistungslaser solche Teile jedoch entweder mit reinem Stickstoff oder sogar mit ultratrockener Luft schneiden und so Rohlinge mit einer oxidfreien Kante erzeugen. Ein paar Zentimeter mehr pro Minute einzusparen ist schön, aber der Verzicht auf einen kompletten zweiten Arbeitsgang ist noch besser.

Wenn es darum geht, sehr dickes Material (1 bis 1,25 Zoll) zu schneiden, sollten Sie den Markt für solche Teile berücksichtigen. Dicke, lasergeschnittene Bleche können auf einer Messefläche außerordentlich cool aussehen, aber bedenken Sie, dass das Zuschneiden von Blechen eine spezielle Nische ist. Es gibt zwar Betriebe zum Laserschneiden von Grobblech, aber sie sind erfolgreich, indem sie Märkte erschließen, die das Laserschneiden nie als Option in Betracht gezogen haben. Zunächst muss der Tisch eines Lasers für die Handhabung solch schwerer Bleche ausgelegt sein. Zweitens wird der Betrieb größtenteils mit dem hochauflösenden Plasmaschneiden konkurrieren, einem kostengünstigeren und häufig besser geeigneten Verfahren.

Dazu gehören die üblichen Verdächtigen wie Anlagenkosten, Gerätewartung, Personalkosten und Kosten für externe Dienstleistungen. Ist eine vertikale Integration sinnvoll, etwa die Übernahme der Pulverbeschichtung oder anderer bisher ausgelagerter Prozesse ins eigene Haus?

Auch hier treten weniger übliche Verdächtige ins Spiel, darunter der Stromverbrauch. Ein Geschäft in einer Gegend mit teurem Strom verfolgt möglicherweise eine andere Investitionsstrategie für die Ausrüstung, insbesondere wenn es um Hilfsgas geht. In Gebieten mit niedrigen Energiekosten können Stickstofferzeugungssysteme sehr sinnvoll sein, aber wenn die Kosten pro Kilowattstunde steigen, wird die Verwendung von Stickstoff in großen Mengen immer attraktiver.

Betrachten Sie ein Geschäft in San Jose, Kalifornien, und ein anderes in Spokane, Washington. In San Jose sind die Gesamtkosten der Einrichtung pro Quadratfuß so hoch, dass das Geschäft keine zusätzliche Ausrüstung hinzufügt; es ersetzt Ausrüstung. Eine Aufstockung des Gebäudes ist einfach zu teuer. Der Betrieb muss aus jedem Quadratmeter den größtmöglichen Nutzen ziehen und aus jedem Watt, das die Anlage verbraucht, mehr herausholen. Mittlerweile verfügt die Werkstatt in Spokane über den nötigen Platz und kann es sich leisten, ein paar Laser hinzuzufügen, was wiederum Einfluss darauf hat, welche Art von Lasern am besten für die Operation geeignet ist.

Nachdem Sie das Gesamtbild analysiert haben – Ihre Kunden, Ressourcen, Fähigkeiten und Betriebskosten – können Sie herausfinden, welches Lasersystem am besten zu Ihrem Betrieb passt. Dazu gehört nicht nur der Leistungsgrad, sondern auch der Automatisierungsgrad.

Eine Herausforderung besteht jedoch darin, dass sich Geschäftsmodelle weiterentwickeln, sich die Kundenanforderungen ändern und die Technologie schneller denn je voranschreitet. Der Faserlaser hat der Industrie einen gewaltigen Motor gegeben; Jetzt werden Fortschritte bei Antrieben, Servomotoren, Schneidköpfen und Düsen neue Wege finden, um das Beste aus diesem Motor herauszuholen.

Modularität wird wichtiger werden. Hersteller werden nicht nur in der Lage sein, Türme und Automatisierung zu bestehenden Lasern hinzuzufügen, sondern sie werden auch in der Lage sein, Laserlichtquellen und nicht die gesamte Maschine auszutauschen. Der Austausch kann in einer einzigen Schicht erfolgen, nicht über mehrere Tage oder Wochen hinweg.

Angenommen, ein Hersteller muss mehrere alte CO2-Laser ersetzen. Da es sich immer noch in erster Linie um einen Lohnfertiger handelt, entscheidet man sich für den Allround-10-kW-Faserlaser, ein Schweizer Taschenmesser. Der Betrieb wächst und um die Kapazität zu erreichen, wird der 10-kW-Laser um einen Turm erweitert. Wenn sich das Unternehmen weiterentwickelt, ändern sich auch seine Bedürfnisse. Der Shop stellt fest, dass er sich zunehmend auf 10-ga konzentriert. und dünneres Material. Tatsächlich muss das 10-ga wirklich abgetrennt werden. arbeiten Sie vom Rest ab, um die Zykluszeitanforderungen zu erfüllen.

Deshalb wird in einen 5-kW-Faserlaser investiert, der mehr als leistungsstark genug ist, um Nester aus mittelgroßen Teilen aus 10-ga-Teilen zu bearbeiten, die meisten davon ohne zeitaufwändige interne Merkmale oder komplizierte Konturen. Die Sache ist die Mischung aus 10-ga. und dünnere Teile ist reif für die Automatisierung. Mittlerweile eignet sich der automatisierte 10-kW-Laser, seit jeher das Schweizer Taschenmesser, besser für die Bearbeitung dynamischer Nester für Kleinserienaufträge – den „langen Schwanz“ des Produktmixes der Werkstatt.

Was ist die Lösung? Hier kommt die Modularität ins Spiel. Die Automatisierung wird vom 10-kW-Laser abgenommen und auf das 5-kW-System aufgesetzt. Das 5-kW-System betreibt jetzt den Kern der Werkstatt, immer wieder bestellte Teile. In der Zwischenzeit wird die 10-kW-Maschine zur reaktionsschnellen Maschine des Herstellers, mit der ein Auftrag innerhalb weniger Stunden geladen, geschnitten, entstapelt und versendet werden kann.

Diese Modularität wird in den kommenden Jahren noch wichtiger werden. Die Technologie wird sich weiterentwickeln, während sich die Hersteller weiterentwickeln, wenn sie sich von einem Lohnfertiger zu einem Auftragsfertiger entwickeln, wenn sie Produktlinien auf den Markt bringen, wenn sie ihr Geschäft neu ausrichten, um neue Chancen zu nutzen. Während sich das Geschäft mit der Präzisionsmetallfertigung verändert, wird sich auch das Laserschneiden – eine Kerntechnologie, die die moderne Präzisionsblechindustrie geprägt hat – verändern.